Der Aepli-Montageleiter Sebastian Oberthür verrät uns, welche Eigenheiten die neue Fassade des Learning Centers der Universität St.Gallen (HSG) mit einem Steckregal teilt.
Was macht die neue Fassade des neuen HSG Learning Centers so besonders?
Das Projekt ist in verschiedenster Hinsicht sehr speziell und herausfordernd. Das beginnt bei der Architektur und geht über die Logistik bis zur äusserst anspruchsvollen Montage.
Dann starten wir bei der Architektur.
Um die vom Architekten gewünschte Leichtigkeit und Transparenz zu erzeugen, arbeiten wir mit raumhohen Fassadenelementen aus Glas, die keine Brüstung aufweisen.
Was «leicht» aussieht, ist nicht «leicht» umzusetzen?
Genau diese Leichtigkeit erzeugt äusserst anspruchsvolle technische und planerische Herausforderungen. Was sowohl mit der konsequenten Trennung von Gebäudestruktur und Fassadenhaut als auch mit der Grösse der Fassadenelemente sowie den fehlenden Brüstungsbändern zusammenhängt.
Was heisst das für die Montage?
Die 448 Fassadenelemente sind direkt miteinander verbunden; es gibt keinen Anfang und kein Ende. Die sonst üblichen Zwischenräume einer Brüstung, die eine Nachjustierung ermöglichen, gibt es einfach nicht. Bei dieser Art der Konstruktion führen kleinste Abweichungen dazu, dass das Ganze nicht passt.
Also eine Null-Toleranz-Fassade?
Genau. Man kann sich das vorstellen wie bei einem Steckregal, das man im Keller stehen hat. Da hilft am Schluss meistens nur der Gummihammer. Nur hilft uns dieser auf der Baustelle nicht wirklich weiter.
Wie wird diese Präzision erreicht?
Wir arbeiten eng mit dem Baumeister, dem Gerüstbauer, dem Dachdecker, der Haustechnik und den Kranführern zusammen. Nur wenn alle ihren Toleranzrahmen strikt einhalten, kann ein solches Produkt realisiert werden. Die sehr grossen Elemente werden vom Kran zwischen Gerüst und Gebäude heruntergelassen und dann von vier Mitarbeitenden des Aepli-Montageteams exakt auf vormontierte Ankerpunkte und das darunterliegende Modul gesteckt. Dabei helfen uns Lasermessgeräte, die Ankerpunkte vorgängig am Rohbau exakt zu setzen. Ein nachträgliches Ändern der Ankerpunkte ist nicht mehr möglich.
Die Elemente wurden alle in der Aepli-Produktionshalle vorproduziert?
Ja. Sonst wäre eine solche Präzision gar nicht möglich. Die übergrossen Fassadenelemente führten aber dazu, dass diese nicht wie sonst üblich «stehend» auf dem Lastwagen transportiert werden konnten. Um die liegenden Elemente auf der Baustelle aufzustellen, und an den Montagekran zu hängen, braucht es einen zweiten Kran. Die Logistik ist also äusserst aufwendig.
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